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Schwerpunkt Supply Chain Management unternimmt das 13. Betriebsseminar

[02|06|2016]

Die bisherigen Betriebsseminare führten die Studierenden des Schwerpunktes Supply Chain Management schon nach Berlin, Leipzig, ins Ruhrgebiet, nach Wien, in die Südhälfte von Polen, in die Niederlande, nach Istanbul, nach Nord-Italien, ins östliche Mitteleuropa an den Bodensee und nach Spanien. Dieses Jahr ging es nach Hamburg!


Bei der 13. Exkursion ging es mit 22 Studierenden, drei Professoren und einem Lehrbeauftragten zu sechs renommierten Unternehmen auf dem Weg nach und in Hamburg. Dabei hatten die Studierenden neben den sehr interessanten Firmenbesuchen die Möglichkeit, einen Eindruck von Städten wie Hamburg, Düsseldorf und Frankfurt am Main zu gewinnen.

Route Betriebsseminar


FIEGE Logistik – Mega Center Hamburg (Autorin: Jasmin Einhardt)

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Gleich zum Beginn unserer Woche in Hamburg, Düsseldorf und Frankfurt besuchten wir das Mega Center der FIEGE Logistik Stiftung in Hamburg.


Wolfgang von Dein, der als Ausbildungsleiter am Standort agiert und sein Kollege Rainer Clausen aus dem Bereich Business Development begrüßten uns herzlich und verschafften uns einen ersten Überblick über das 70 000 qm große Areal an dem 15 verschiedene Kunden bedient werden.


Die FIEGE Logistik Stiftung ist nach wie vor inhabergeführt und wurde 1873 in Greven gegründet. Der Standort Hamburg ist ein Mischstandort, wird aber dem Industriesektor zugeordnet. Hier werden 250 Mitarbeiter beschäftigt, die auf einer Lager- und Logistikfläche von circa 70 000 qm arbeiten.


Nach dem allgemeinen Einführungsteil wurden wir anschließend durch die großen Lagerhallen des Standortes geführt und durften uns selbst ein Bild von der Arbeit vor Ort machen. Wir bekamen viele interessante Einblicke in die Lagerhaltung des Unternehmens, das mit verschiedenen Herausforderungen bei der Lagerung der unterschiedlichsten Materialien und Produkte konfrontiert wird.


Hermes Fulfillment GmbH – Retourenbetrieb Hamburg (Autoren: Georg Schwengsbier, Felix Fuchs und Stefan Schwaiger)

Als zweites Unternehmen auf unserer Exkursion besichtigten wir den Retourenbetrieb der Hermes Fulfillment GmbH im Hamburger Norden. Die Hermes-Gruppe gehört mit insgesamt über 12.000 Mitarbeitern zu den größten und bekanntesten Logistikdienstleistern Europas und bietet ihren Kunden ein breites Leistungsportfolio vom klassischen Paketversand über Warehouse- und Retourenmanagement bis hin zur Erstellung von Web-Shops an.


Der Hamburger Retourenbetrieb ist einer von mehreren Standorten des Hermes-Netzwerks, die sich auf die Abwicklung, Beurteilung und Wiedereinlagerung von Kundenretouren spezialisiert haben und bearbeitet insbesondere Rücksendungen von Kleidungsstücken und Schuhen.


In einem hocheffizienten Prozess einschließlich automatisierter Transportsysteme werden diese zunächst identifiziert und überprüft, ob es sich um die vom Kunden bestellte Ware handelt. Die Mitarbeiter der Warenbeurteilung prüfen die retournierten Artikel anschließend auf eventuelle Auffälligkeiten. In der Regel ist die Ware in Ordnung, wird automatisch verpackt und für die weitere Verteilung zu den Hermes-Versandzentren zum Warenausgang transportiert. Nicht lagerfähige Rücksendungen werden zur Nachbearbeitung gegeben: Dort werden zum Beispiel Fussel oder kleine Flecken entfernt, bei Bedarf wird die Ware gereinigt oder neu aufgebügelt. Die Kundengutschrift erfolgt umgehend, wenn die zurückgesendete Ware einwandfrei ist und wird direkt vom beurteilenden Mitarbeiter ausgelöst.

Hermes

 


Bis zu 98 Prozent der zurückgeschickten Textilwaren gelangen wieder in den Verkauf. Etwa zwei Prozent gehen in die Nachbearbeitung, 80 Prozent davon können anschließend als neuwertig wieder in den Warenbestand integriert werden.


Die durchschnittliche Bearbeitungszeit einer Retoure - vom Wareneingang, über die Qualitätsprüfung bis zur Bereitstellung am Warenausgang - beträgt dabei nur eine Stunde. An Spitzentagen können von den ca. 1.100 Mitarbeitern am Standort bis zu 200.000 Kundenretouren prozessiert werden.


Jungheinrich – Werk Norderstedt (Autorinnen: Madeleine Brault, Madeleine Kempener und Maria Hofferberth)


Ebenfalls während des Betriebsseminars wurde die Firma Jungheinrich besichtigt. Diese ist ein börsennotiertes Unternehmen, welches in den Bereichen Flurförderfahrzeug-, Lager- und Materialflusstechnik tätig ist. Während unseres Besuches kam es zu Streiks in der Metallindustrie, was dazu führte, dass die Produktion in Norderstedt am Tag unserer Besichtigung leider stillstand. Trotzdem konnten wir unsere Werksbesichtigung mit unter anderem den Stationen Wareneingang, Montage, Qualitätsprüfung und dem Versand durchführen.


Das Haupt- und Stammwerk in Norderstedt beschäftigt 1700 Mitarbeiter, von denen 500 gewerbliche Angestellte sind. Die Produktion wird deutschlandweit über fünf verschiedene Werke aufgeteilt, welche sich jeweils auf ein Teilsortiment spezialisiert haben. Die Fertigung eines Produktes erfolgt auftragsbezogen, was bedeutet, dass erst nach Erhalt des Kundenauftrages mit der Produktion begonnen wird. Die Durchlaufzeit der Produkte variiert zwischen vier und vierzehn Wochen, wobei die Taktzeit der Fließbänder bei 15 Minuten liegt. Des Weiteren ist in der Produktion der Firma Jungheinrich der hohe Automatisierungsgrad aufgefallen. Uns wurde berichtet, dass dieser in den letzten Jahren immer stärker angestiegen ist und aktuell bei 70% liegt.

Jungheinrich

 

Jungheinrich liefert seine Produkte weltweit aus. Der einzige Markt, welcher nicht bedient wird ist Japan aufgrund des hohen Konkurrenzdrucks dort ansässiger Unternehmen. Als größter Markt ist dennoch Deutschland zu sehen, denn hier werden 70% der Produkte verkauft. Der Vertrieb erfolgt ausschließlich über Jungheinrich selbst und nicht über Händler.


Lufthansa Technik - Hamburg (Autorinnen: Michaela Sachenbacher und Michelle Lawrenz)


Bei Lufthansa Technik konnten wir zunächst Informationen zum Bereich Purchasing einholen. Die wenigen Lieferanten, die schon fast eine Monopolstellung haben, stellen die größte Herausforderung dar. Deshalb ist es wichtig Kooperationen mit den Lieferanten einzugehen. Um möglichst kundennah zu sein, spielt außerdem die Internationalisierung eine große Rolle.


Danach wurden wir durch das Hamburger Innenausstattungscenter für VIP-, Geschäfts- und Regierungsflugzeuge geführt. Dort werden die Flugzeuge im Rohbau hingebracht und vor Ort entsprechend der Kundenwünsche ausgestattet. Von den vorhandenen Skizzen bis hin zum fertigen Flugzeug, kann es noch einige Änderungen geben. Hier haben wir auch Informationen zu außergewöhnlichen Kundenwünschen erhalten. So hat sich ein Kunde zum Beispiel einen Lift im Flugzeug gewünscht, der ihn direkt vom Boden in das Flugzeug befördert. Jedoch sind nicht alle Wünsche umsetzbar, wie zum Beispiel ein Pool im Flugzeug. Außerdem haben wir erfahren, dass man sich mit der Technik einer Flugzeugserie bis zu 60 Jahre beschäftigt.


Lufthansa_Technik

 

Im Anschluss wurden wir dann noch durch die Wartung der Motoren geführt. Eine genaue Bearbeitung und Überprüfung der Motoren ist hier enorm wichtig. Es dürfen keine Fehler passieren. Das heißt die Fehlerquote muss bei 0% liegen. Hier ist nicht das schnelle Arbeiten, sondern die Sicherheit vorrangig.


Bremenports – Bremerhaven (Autorinnen: Ann-Bianca Holzapfel und Christina Katterwe)


Am Donnerstag den 12.05.16 besuchten wir innerhalb unserer Exkursion, das am Bremerhaven liegende Unternehmen Bremenports GmbH&Co.KG.


2002 wurde das Unternehmen Bremenports von der Freien Hansestadt Bremen für das Management der Häfen Bremen und Bremerhaven beauftragt. In der Vergangenheit lag dies bei dem Senator für Wirtschaft und Häfen sowie der Hansestadt - Bremisches Hafenamt.


Die Bremerhäven sind beide 360 Tage im Jahr in Betrieb von Mo-So und schlagen jährlich 78 Mio. Tonnen um. Die Schiffe haben davon allerdings nur einen kurzen Aufenthalt von 8-16 Std. im Hafen.


Die Hauptaufgaben im Hafenmanagement sind dabei, den Bedarfsansprüchen der Häfen gerecht zu werden und die Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern. Ihre Aufgaben reichen von der Hafenentwicklung/ -bau/ -instandhaltung, Vergabe von Immobilien und Grundstücken, Verwaltung der Hafengebühren bis hin zum Standortmarketing. Der Schwerpunkt des viertgrößten Containerhafen Europas liegt bei 2 Mio. umgeschlagenen Fahrzeugen pro Jahr in der Automobilindustrie, mit zusätzlichen Bereichen wie dem Kühl- und Tiefkühlgut für Europa und in der Windindustrie.


Als zusätzliche Leistung bietet Bremenports ihr weitreichendes Know-how über Häfen und Logistik auch für andere Unternehmen im In- und Ausland an und schloss so schon mehrere Kooperationen. Zum einen mit Deutschen Häfen aber auch mit China, Madagaskar und den Kapverden. Aber auch Bremenports widmet sich seit 2013 dem Weg zum nachhaltigen Hafen unter der Dachmarke „greenports“, die emissionsärmste Schiffe und Reedereien mit dem „greeports-Award“ auszeichnet und ökologische Richtlinien bei Bau und Instandhaltung des Hafens kontrolliert.

Bremenports

 
Herausforderungen für die Zukunft sieht Bremenports in der Optimierung und dem Ausbau der Hinterland-Anbindungen im Bereich Schienenanbindung, Autobahnanbindung, Hafentunnel Bremerhaven und der Wasserstraße (Mittelweserausbau), durch den Hauptfaktor Zeit/Schnelligkeit. Die Schwierigkeit liegt hier in der Notwendigkeit der Zusammenarbeit mit der Regierung und der DB, da es außerhalb des Dienstbereichs von Bremenports liegt.

Dirk Rossmann GmbH – Regionallager Burgwedel (Autorinnen: Vicky Kramer und Irina Kaytukova)


Die Dirk Rossmann GmbH ist die zweitgrößte Drogeriekette in Deutschland. In den 2000 Filialen werden ca. 29000 Mitarbeiter beschäftigt. Das Sortiment umfasst 17.000 Produkte davon sind ca. 4600 Eigenmarken dabei. Wir haben den Firmensitz in Burgwedel in der Nähe von Hannover besichtigt. Die Zentrale wurde im Jahr 1992 bezogen, aber durch die starke Expansion musste die Fläche in den Jahren 2000 – 20007 bereits fünf Mal erweitert werden.


In Burgwedel befinden sich Büros und das regionale Verteilerzentrum Nord. Hier werden hauptsächlich Schnelldreherprodukte gelagert. Eine genaue Lagerumschlagshäufigkeit konnte man uns nicht nennen, aber man schätzt ca. 10 – 15 Tage.


In zwei Schichten packen die Mitarbeiter im „Pick by Voice“ Verfahren die bestellten Rollcontainer. In dem Hallenschiff befindet sich ein Hochregallager, das von den Mitarbeitern per Gabelstapler angefahren wird. Zusätzlich gibt es auch noch ein automatisiertes 30 m Hochregallager, das für Nachschub sorgt, wenn im Hallenschiff ein Produkt ausgeht.

Am Warenausgang werden die Rollcontainer in chaotischer Weise zusammengestellt. Täglich verlassen ca. 60 LKW das Lager in Richtung Filiale.

Rossmann