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Schwerpunkt Produktions- und Logistikmanagement unternimmt das 12. Betriebsseminar

[03|06|2015]

Die bisherigen Betriebsseminare führten die Studierenden des Schwerpunktes Logistik- und Produktionsmanagement schon nach Hamburg, Leipzig, ins Ruhrgebiet, nach Wien, in die Südhälfte von Polen, in die Niederlande, nach Istanbul, nach Nord-Italien, ins östliche Mitteleuropa an den Bodensee und nach Spanien. - Diesmal ging es nach Berlin!


Die Route des Betriebsseminars
Die Route des Betriebsseminars
In der bisher zwölften Exkursion ging es mit 24 Studierenden und zwei Professoren zu neun Firmen auf dem Weg nach und in Berlin. Dabei konnten neben den sehr interessanten Firmenbesuchen die Studierenden auch einen kleinen Eindruck von Städten wie Chemnitz, Dresden, Leipzig und Berlin gewinnen.


VW Sachsen GmbH – Werk Zwickau (Autoren: Christian Keller und Alen Priganica)

Bei VW in Sachsen
Bei VW in Sachsen
Im VW Werk Zwickau wurde uns ein detaillierter Einblick in die Herstellung der Automobile vermittelt. Diese erstreckt sich von den ersten Schritten des Stanzens von Formteile bis hin zur Fertigstellung des Wagens. Der Anfang der Produktionskette ist stark automatisiert. Dabei sind mehr als 1000 Roboter im Einsatz.

Während die Produktion meist im Erdgeschoss stattfindet, finden sich die Logistikprozesse auf der ersten Etage. So müssen keine Kompromisse beim Materialfluss eingegangen werden. Für die werden die Einbauteile Just-In-Time mit Routenzügen angeliefert.


Solarworld - Deutsche Solar AG in Freiberg (Autoren: David Sebela und Christian Seitzl)

Der zweite Stopp unserer Exkursion führte uns zur Deutschen Solar AG nach Freiberg, besser bekannt als Solar World AG. Das deutsche Technologieunternehmen gehört zu den größten europäischen Solarmodulherstellern und hat rund 2700 Mitarbeiter, welche sich auf 11 Standorte weltweit verteilen. Mit ca. 1150 Beschäftigten stellt die Produktionsstätte in Freiberg die, gemessen an der Zahl der Mitarbeiter, größte Niederlassung des Unternehmens dar. Solar World ist bekannt für hochqualitative Solarmodule, welche sich insbesondere durch Ihren hervorragenden Wirkungsgrad und ausgezeichnete Langlebigkeit von Ihrer Konkurrenz unterscheiden.

Das Portfolio der Firma umfasst neben Solarmodulen auch Wechselrichter, Speichersysteme, Steuerungs- und Planungssoftware sowie Finanzierungslösungen für Privat-und Geschäftskunden. Bei der Besichtigung des Produktionsstandortes in Freiberg konnten die Schritte der Wertschöpfung vom Rohstoff Silizium über die Produktion der Wafer bis hin zum Endprodukt, der fertigen Solarzelle, verfolgt werden. Da der Produktionsstandort in Freiberg als zentraler Standort für die Wafer Fertigung der Solar World AG genutzt wird, liegt der Schwerpunkt der Produktion auf der Herstellung eben dieser kristallinen Rohlinge.


BMW AG – Werk Leipzig (Autoren: Manuel Weiss und Christian Zacherl)

Bei bMW in Leipzig
Bei bMW in Leipzig
Die Besichtigung im BMW Werk Leipzig führte durch die Produktion der Modelle i3 und i8. Das zentrale Gebäude am Standort vereint sowohl die Produktion, klassische- und i-Modelle, als auch die Verwaltung. Insgesamt arbeiten 4700 Mitarbeiter im Werk, welches 240ha groß ist. Für die i-Modelle gibt es vier Halle.

Klassische Automobile werden an einem 3500m langen Band produziert mit einer Taktzeit von 78sec. Im Gegenzug dazu sind die Bänder der Modelle nur etwa 150m bis 300m lang. Der Takt beim Modell i3 beträgt 5,5min, beim i8 sind es 35min mit fast nur Handarbeit. Um nachhaltige Fahrzeuge auch möglichst nachhaltig produzieren zu können werden die Werke der i-Modelle zusätzlich mit Windkraft versorgt. Pro Tag entstehen etwa 110 i3 und etwa 30 i8.


Deutsche Post DHL Group - HUB in Leipzig (Autoren: Alexander Kraus, Matthias Scharf und Sebastian Stadler)

Bei DHL in Leipzig
Bei DHL in Leipzig
Die erste Station unserer Führung war die sog. Entladestation, an welcher die sog. „Ramp Agent“ die Sendungen aus den Flugzeugcontainern entladen. Diese können über Rollen im Boden leicht verschoben werden und sind von der Form individuell an den jeweiligen Flugzeugtyp angepasst um eine optimale Raumauslastung im Flugzeug zu erreichen. Die Sendungen werden nun auf der Sortieranlage vollautomatisch anhand eines 6-Seiten-Scanners identifiziert und zur weiteren Beförderung entsprechend dem Zielort sortiert.

Die Sortieranlage besteht aus insgesamt vier redundanten Förderbändern sowie Scannern. Lt. Aussage der Dame von DHL, ist es in sieben Jahren nur zu einem kompletten Stillstand gekommen. Sind die Sendungen entsprechend zugeordnet worden, werden diese auf sog. „Reload-Rutschen“ bis zur weiteren Verladung in Containern oder LKWs zwischengepuffert.

Ebenfalls konnte die Zollabfertigung, in welcher ein externer Mitarbeiter des Zolls arbeitet und stichprobenartige Kontrollen durchführt, besichtigt werden. In diesem Bereich der Halle befindet sich auch die Abteilung, in welcher Beschädigte oder nicht identifizierbare Sendungen manuell bearbeitet werden. Mit Bussen, mit denen wir über das Vorfeld fuhren, hatten wir die Gelegenheit auch andere Bereiche des Hubs, z.B. die Flugzeugwartungshalle und die Veterinärstation etc., von außen zu besichtigen.


Fa. Dirk Rossmann GmbH – Zentrallager in Landsberg bei Halle (Autoren: Daniel Drogosch und Stefan Gabriel)

Bei Rossmann in Landsberg bei Halle
Bei Rossmann in Landsberg bei Halle
Etwa 1000 Mitarbeiter arbeiten hier in einem Zwei- bis Dreischichtbetrieb, die je nach Auftragslage für die Verarbeitung von täglich bis zu 4000 Paletten zuständig sind. Der Anlieferungszeitraum am Wareneingang ist zwischen 6 Uhr -20 Uhr. Der anschließende Kommissioniervorgang verläuft zu 60% in Behälterkommissionierung und zu 40% in Palettenkommissionierung. Der Standort verfügt über ein etwa 30 Meter hohes Hochregallager mit 40 vollautomatisierten Bediengeräten für die Behälterlagerung. Die Palettenlagerung umfasst 10 vollautomatisierte Bediengeräte, die in der Lage sind, 400 Paletten pro Stunde ein- und auszulagern. Die Lagerstruktur basiert sowohl bei den Behältern als auch bei den Paletten auf dem chaotischen Lagerprinzip.

Die Behälterkommisionierung der einzelnen Aufträge erfolgt durch die Mitarbeiter nach dem Pick-by-Light Verfahren. Dabei bestätigt der Mitarbeiter nach Entnahme der Ware aus dem Behälter diese durch das Drücken eines grünen Knopfes. Damit weiß das System, dass die Waren für den vorgesehenen Auftrag kommissioniert sind. Die großvolumige Palettenkommisionierung hingegen wird nach dem Pick-by-Voice Verfahren betrieben. Dabei bekommt der Mitarbeiter mittels akustischer Ansagen die Info, welche Waren für die zu bearbeitende Bestellung nötig sind. Am Warenausgang werden dann die verschiedenen Bestellpositionen nochmals platzsparend zusammengefasst und per LKW an die 5 regionalen Verteilzentren bzw. direkt an die Filialen ausgeliefert.


BMW Motorrad Werk in Berlin (Autoren: Lena Schuller, Mila Nakonetschna und Christina Maurer)

Bei BMW Motorrad in Berlin
Bei BMW Motorrad in Berlin
Heute ist BMW der einzige Großserienhersteller hubraumstarker Motorräder in Deutschland und einer der umsatzstärksten in Europa. Seit 1967 werden im BMW-Werk im Bezirk Spandau, Motorräder gebaut. Rund 1900 Mitarbeiter fertigen inzwischen täglich bis zu 650 Maschinen. Die Produktion arbeitet in 3 Schichten. Das Werk hat eine Gesamtfläche von 220.000 m² und unterteilt sich in die Geschäftsbereiche Mechanische Fertigung, Motorenmontage, Lackiererei, Montage, Bremsscheiben und Logistik. Insgesamt stehen 7 Fertigungslinien und 4 Montagebänder zur Verfügung.

Etwa 11.000 verschiedene Teile und Komponenten von circa 600 externen Lieferanten aus 31 Ländern werden dafür sequenzgerecht in den Fertigungsprozess eingesteuert. Über 100.000 fertige BMW Motorräder verlassen pro Jahr die Fabrik mittels aufwendigen Logistikkonzepts und werden in ca. 130 Länder versandt.
BMW Motorrad stellt 23 Modelle der folgenden Typen her: R 1200 R, R 1200 RS, R 1200 GS, R 1200 RT, F 800 R. Die beliebtesten Modelle sind R 1200 GS und R 1200 RT.


Procter & Gamble - Gilette Werk in Berlin (Autoren: Christoph Kloeters, Alexandra Bieringer und Ramona Politz)

Bei Gilette in Berlin
Bei Gilette in Berlin
In dem Berliner Werk werden Rasierklingen der Marke Gillette produziert, welche seit 2005 zu Procter & Gamble gehört. Derzeit sind am Standort Berlin insgesamt 950 Mitarbeiter beschäftigt, welche eine Milliarde Rasierköpfe pro Jahr produzieren.

Die Rasierköpfe für die Herren- und Damennassrasur werden in kleiner Variantenvielfalt in Berlin als auch in Boston hergestellt und dann zur Verpackung nach Polen verschickt. Von Polen aus erfolgt dann der Versand zu den Procter & Gamble internen Distributionscentern oder direkt zum Handel.

Während in Berlin die Fertigungssteuerung erfolgt, befindet sich die gesamte Fertigungsplanung in Polen. Anders als bei anderen großen Firmen ist der Transport von dem Produktionsstandort bis nach Polen, an dem die Verpackung stattfindet, nicht so aufwändig und kostenintensiv.


Siemens AG – Siemens Energy Sector – Gasturbinenwerk Berlin (Autoren: Sandra Kroschun und Jana Berg)

Bei Siemens in Berlin
Bei Siemens in Berlin
Die größte Herausforderung für Siemens ist, die Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten in einem Markt, der sich weg von fossiler Energie bewegt. Das Werk an sich besteht aus denkmalgeschützten Gebäuden mit alten aber immer noch gut funktionierenden Technologien. Es ist eins von zwei Leitwerken und besteht aus riesigen Produktionshallen.

Wir konnten auch Eindrücke vom Bohren, Lasern, Schweißen und vom Schleifen gewinnen. Die Logistik übernimmt ein internes Logistikteam, das sich selbst aus Mitarbeitern der Schaufelfertigung gebildet hat. Die Durchlaufzeit einer Schaufel beträgt 15 bis 25 Tage. Anschließend ging es in die Läuferfertigung, dessen Produktionshalle im Vergleich zur Schaufelfertigung riesig war. Der Läufer ist das Herzstück der Gasturbine. Am interessantesten war die Endmontage. Hier werden riesige Technologien verwendet um die Einzelteile der Turbine zusammen zu fügen und auch um sie komplett auszumessen.


Technologiepark Adlershof in Berlin (Autoren: Eva Wagner und Christina Maurer)

Heute ist Berlin Adlershof einer der erfolgreichsten Hochtechnologiestandorte in Deutschland und Berlins größter Medienstandort. Auf einer Fläche von 420 Hektar arbeiten und studieren mehr als 23.000 Menschen. Ungefähr 1.000 Firmen haben sich bis jetzt im Technologiepark angesiedelt und beschäftigen derzeit 15.931 Mitarbeiter. Die wesentlichen Geschäftsfelder der Unternehmen sind:
  • Photonik und Optik
  • Photovoltaik und erneuerbare Energien
  • Mikrosysteme und Materialien
  • Informationstechnik (IT) und Medien
  • Biotechnologie und Umwelt
  • Analytik

Durch das große Wachstum des Adlershofs konnten die Fördermittel von 115,6 Mio. Euro im Jahr 2013 auf 82,4 Mio. Euro in Jahr 2014 gesenkt werden. Auch die Humboldt Universität Berlin siedelte sich am Standort Adlershof an, dort studieren derzeit 6.235 Studenten. Durch die ständig steigende Anzahl an Studierenden war es notwendig einen Wohnpark zu integrieren um nicht nur den Studenten, sondern auch den Mitarbeitern der Firmen Wohnraum zur Verfügung zu stellen. Aufgabe des Technologieparks ist es ein Netzwerk zwischen den verschiedenen Firmen und Technologien herzustellen.

Gerade Start-up´s bekommen spezielle Unterstützung. Labor-und Büroräume werden besonders günstig zur Verfügung gestellt, genauso sollen durch das Netzwerk Ideen und Technologien untereinander ausgetauscht werden. So entstehen immer mehr Forschungskooperationen.