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Studierende der FK10 besuchen das Fujitsu Werk Augsburg am 07. Mai 2014

[22|05|2014]

Am 7. Mai 2014 haben 25 Studierende das Fujitsu Werk in Augsburg besucht, um sich die Produktionsprozesse vor Ort anzusehen und mehr über das Supply Chain Management von Fujitsu zu erfahren.

Wir danken Hr. Kampmann dem Leiter der der Supply Chain Processes für die Einladung und die ausgesprochen interessante Führung, Präsentation und Diskussion.


Das Fujitsu Werk in Augsburg stellt PC-Systeme, Systemboards und Server her und beschäftigt derzeit rund 1700 Mitarbeiter. Die Gesamtkapazität liegt bei 21.050 Units pro Tag, wobei hauptsächlich PC-Systeme (12.000) und Systemboards (8.000) hergestellt werden. Extrem hohe Qualitätsansprüche, das bayernweit einzigartige und weltweit zertifizierte Test & Compliance Center sowie die eigene Entwicklung machen den Standort Augsburg zum letzten verbliebenen PC-Fertigungsstandort in Deutschland.

Die Systemboard Fertigung besteht aus 10 Linien, wobei 2 Linien mit speziellen Maschinen ausgestattet sind, die die Systemboards gleichzeitig von beiden Seiten bestücken können. Hier werden in 3 Schichten pro Tag bis zu 8.000 Boards pro Tag hergestellt, während die hoch-modernen Maschinen die Boards mit bis zu 60.000 Bauteilen pro Stunde bestücken. Schüttgut wird hier mit einer Reichweite von 5 Tagen gelagert, andere größere und spezielle Teile werden Just-in-Time angeliefert. Das Material für die automatischen Bestückungsmaschinen der Fertigungslinien wird extern auf kleinen Rollwägen vorbereitet, auf dem gekennzeichneten Bereich vor der Maschine abgestellt und im 2-Wagen Rotationsprinzip verbraucht. Einige Systemboards werden teilweise auch manuell bestückt. Die Lötpaste für die Kontakte auf den Boards ist eine Zinn-Silber Legierung und wird zu offiziellen Edelmetall Marktpreisen eingekauft. Jede der Fertigungslinien hat am Ende einen „Automatic Optical Test“ Bereich, in dem 100% der Boards optisch getestet werden. Bei Fehlern erfolgt manuelle Kontrolle. Analog dazu wird im Anschluss ein Stromtest bei allen Boards durchgeführt, teilweise werden die Boards auch in fertiger Systemumgebung getestet (mit HDD Laufwerk, CPU, etc...). Das durchschnittliche Qualitätslevel entspricht am Ende 99%.

Die Montage der PC-Systeme erfolgt in sogenannten U-Zellen, in denen bis zu 3 Mitarbeiter pro Zelle die Bauteile zum fertigen PC-System montieren. Jeder Mitarbeiter kann dabei auf jeder Station der U-Zelle arbeiten. Die Bauteile werden dabei per Kanban Prinzip von sogenannten Logistic Trains der Reihenfolge nach zur entsprechenden Zelle gefahren, nachdem der Mitarbeiter 1 von 2 Standardbehältern aufgebraucht hat. Die Server werden analog montiert, wobei hier nur 1 Mitarbeiter pro U-Zelle benötigt wird. Je nach Nachfrage wird 6 bis 8,5 Std. an 4 bis 6 Tagen pro Woche gefertigt und montiert, wodurch eine hohe Flexibilität der Kapazität erreicht werden kann.

Die Auslieferung der fertigen PC- und Serversysteme erfolgt bei Full Truck Loads direkt an den Kunden, anderenfalls zunächst ins Verteilzentrum/Crossdock nach Worms und von dort an den Kunden. Online Bestellungen werden direkt ab Werk per DHL geliefert. Die Lieferzeit von Standardprodukten beträgt von Auftragseingang bis Auslieferung 7-10 Tage. Es wird hauptsächlich auftragsbezogen gefertigt, bei größeren Bestellungen wird jedoch auf Lager produziert, wofür sogenannte vorübergehende Projektlager mit dem Kunden eingerichtet werden. Ansonsten gibt es noch ein externes Consignment Lager, das von einem Logistikdienstleister betrieben wird und per APO System mit den Daten und Bedarfen des Fujitsu Werks verbunden ist. Insgesamt kann dadurch ein Service Level von >95% erreicht werden.

Bayernweit einzigartig ist das Test & Compliance Center, wo die fertigen Geräte und Systeme u.a. akustisch, elektromagnetisch und auf Robustheit getestet werden. Aus der Massenproduktion werden hier Stichproben getestet, während der Entwicklung wird jedoch 100% getestet. Ein Drittel der Tests stellen Produkte von externen Unternehmen dar (außer direkte Konkurrenten), wie z.B. elektrische Zahnbürsten und Rasierer, aber auch größere Produkte wie Roboterarme (Kuka) oder sogar KFZ bis 2 Tonnen. Derzeit wird ein 100% geräuschloser PC entwickelt und getestet.